Legno Lamellare

In accordo con la UNI EN 14080:2013 le classi di resistenza per il legno lamellare “omogeneo” (GLxx h) e “combinato” (GLxx c) sono le seguenti: GL20 x, GL22 x, GL24 x, GL26 x, GL28 x, GL30 x e GL32 x.
Il prefisso GL sta per Glued Laminated (Timber) e indica appunto che si ha a che fare con il legno lamellare ed è seguito dal valore caratteristico ( in N/mm2) della resistenza a flessione.
Il lamellare “omogeneo” (indicato dalla lettera h) è composto da tavole aventi tutte la medesima classificazione mentre il lamellare “combinato” (indicato dalla lettera c) è ottenuto incollando lamelle ottenute da tavole di classe diversa, disponendo le migliori nelle zone con sforzi di trazione/compressione più elevati (quindi alle estremità della sezione) e posizionando tavole con resistenze inferiori nella parte centrale della sezione.
Ad ogni profilo la norma associa determinate proprietà meccaniche da utilizzare al fine dei calcoli.

FONTE: CNR 206 – R1 /2018

FONTE: CNR 206 – R1 /2018

Le classi GL24 sono le più utilizzate ma sono facilmente reperibili in commercio anche le classi GL28 e la GL30 c; risulta invece molto difficile reperire le classi GL30h e GL 32 per cui si consiglia ai progettisti l’utilizzo di classi commerciali.
La ditta F.AL.PA S.R.L. fornisce e lavora lamellare di classe GL24 h, GL 28 c.

Il legno lamellare è un prodotto che mantiene tutti i pregi del materiale legno massiccio ma supera, allo stesso tempo, molti dei suoi limiti.

Dimensioni e forma
Uno dei punti di forza, attraverso la tecnologia di produzione, è quello di consentire la produzione di elementi “speciali” per forma e dimensione come: archi, travi curve, centinate, a sezione variabile, portali,….

Prestazioni meccaniche
La possibilità di selezionare le tavole che formeranno le lamelle e la scelta della loro disposizione nell’elemento dà la possibilità di raggiungere caratteristiche meccaniche superiori rispetto ad una pari sezione di massiccio la quale ha al suo interno difetti naturali non eliminabili.

Stabilità dimensionale
L’essicazione e il controllo continuo del contenuto di umidità delle tavole durante la produzione consente di ottenere un prodotto decisamente più stabile e meno soggetto a fessurazioni di un elemento in massiccio.
Bisogna precisare che contrariamente a quanto pensano in molti nel lamellare è possibile, ma assolutamente tollerabile, il formarsi di fessure da ritiro superficiali con andamento longitudinale. Questo fenomeno seppur raro può verificarsi ma non deve destare preoccupazione e non è considerato (anche dagli stessi produttori) un difetto dell’elemento ma un normale adattamento del materiale alle condizioni ambientali.
Diverso è il caso di fessure che interessano l’intera sezione o fessure di “delaminazione” (cioè in corrispondenza dell’incollaggio tra due lamelle) in tal caso il problema è importante ed è chiaramente un difetto del prodotto che può avere risvolti sull’aspetto strutturale dell’opera.

Il lamellare è un prodotto “industrializzato” il cui processo tecnologico consiste nell’incollare tra loro, sovrapponendole, tavole di legno con particolari caratteristiche, geometriche e meccaniche, stabilite dalla normativa.
Il processo di produzione comincia con la scelta del tipo di specie legnosa che nella maggior parte dei casi, salvo specifiche richieste o esigenze, è l’Abete Rosso (Picea Abies, comunemente chiamato Peccio) facilmente reperibile, lavorabile ed economicamente conveniente.
Dal tronco si ricavano le assi che formeranno l’elemento di lamellare.

Dal punto di vista dimensionale le lamelle hanno uno spessore finito di 40 mm (riducibile fino a 33 mm per determinate condizioni progettuali) ne consegue che le altezze commerciali per le travi rettilinee di lamellare prodotte con lamelle di 40 mm partono da 12 cm (tre è il numero minimo di elementi da unire per definire il lamellare) e aumentano progressivamente con passo di quattro centimetri, in tal modo si possono ottenere travi di oltre due metri di altezza tuttavia i limiti dimensionali alla produzione sono costituiti dalla capacità delle macchine di produzione specie quelle di finitura.
La larghezza finita della lamella è pari alla dimensione della base dell’elemento che si vuole produrre solitamente si va da 10 cm fino a 24 cm procedendo a passo di due centimetri alla volta.
Generalmente in commercio sono reperibile elementi con base fino a 20 centimetri.
La lunghezza delle tavole è di circa quattro metri ma si può dire che tale dimensione è il minore dei problemi infatti queste, per raggiungere la lunghezza dell’elemento in produzione, vengono incollate di testa con giunti “a pettine”.
Il lamellare viene solitamente prodotto in barre rettilinee di circa 12 metri (o 13,5 metri), si possono raggiungere dimensioni maggiori ma si devono chiaramente fare delle considerazioni di tipo economico cominciando per esempio, per lunghezze superiori, ad incidere fortemente i costi di trasporto.
La fase successiva è quella dell’essiccazione che prevede il passaggio delle tavole in forni che abbattono l’umidità interna degli elementi e li preparano ad un corretto incollaggio.
Questa è un’operazione importantissima ai fini della produzione del lamellare.
Generalmente l’umidità delle lamelle deve essere compresa fra 8% e 15% ma è indispensabile verificare costantemente prima dell’incollaggio che la differenza di umidità tra le lamelle contigue non superi la tolleranza del 4%, la produzione quindi prevede un controllo continuativo dello stato igroscopico delle lamelle.

A questo punto le tavole vengono controllate e classificate.
In questa operazione risiede uno degli aspetti più interessanti del lamellare infatti mentre nel massiccio non è possibile scartare i difetti (come i nodi per esempio) nella produzione del lamellare è possibile non solo scegliere le tavole o le parti migliori di esse ma decidere anche dove posizionarle.
E’ evidente come l’operazione di controllo (effettuata a vista o a macchina) sia una delle parti più importanti nella produzione del lamellare anche alla luce della UNI EN 14080:2013.

FONTE: SITO UNI (Ente Italiano di Normazione) – febbraio 2020

Infine le tavole vengono piallate, calibrate incollate e messe in pressa.
Nella pressa possono essere montate apposite guide che seguendo una sagoma precedentemente stabilita permettono la realizzazione di travi curve. La pressione di incollaggio è di circa 8 kg/cm2; dopo 12 ore si può disarmare e l’elemento può passare al reparto finitura dove appositamente lavorato (profilatura, piallatura, impregnazione) raggiunge la dimensione definitiva e la finitura desiderata.